Калыбды калыпка куюу: калыптарды жасоонун негизги операциялары

2024 Автор: Howard Calhoun | [email protected]. Акыркы өзгөртүү: 2023-12-17 10:34

Калктын калыптарына куюу да кабык куюу деп аталат. Ал эми чет өлкөлөрдө бул иш ыкмасы Shell деп аталат.

Жалпы маалымат

Азыркы өнөр жай тармагында көптөгөн ар кандай куюу ыкмалары колдонулат. Снаряд куюудан тышкары, инвестициялык куюу да колдонулат, ошондой эле металл калыптарда жана башка бир нече ыкмаларда. Бул куюу ыкмаларынын жалпы артыкчылыгы, кум калыптоо менен салыштырганда, алар формасы жана өлчөмдөрү жагынан так акыркы материалдарга алып келет. Мындан тышкары, мындай буюмдардын бетиндеги бүдүрлөрдүн саны азаят. Көбүрөөк сейрек учурларда, бирок дагы эле эритүүдөн кийин кайра иштетүү зарылдыгы жок болот. Бардык нерседен тышкары, кабык калыптарга куюунун жана башка методдордун колдонулушу бул процессти мумкун болушунча механикалашты-рууга жардам берет, мунун на-тыйжасында аны автоматташтыруу да жогорулайт. Бул, албетте, ар кандай енер жай объектисинин эмгек ендурумдуулугун алда канча жогорулатат.

Shell casting

Эгер бул тууралуу атайын айтсакыкмасы, ал биринчи жолу 1953-жылы фабрикаларда киргизилген. Азыркы учурда, бул ыкма абдан кеңири колдонулат. Ал, мисалы, «Кировец» тракторунун тетиктеринин кепчулугун жасап чыгаруучу кабык калыптарга куюу. Бул ыкма менен өндүрүлгөн бардык тетиктер болоттон же чоюндан эң жогорку сапатта. Корпус куюу – куюунун акыркы натыйжасы эки кум-чайыр кабыкчасынан турган формага ээ болгон ыкма. Ошондой эле, тетиктерди жасоонун бул ыкмасы кичинекей же орто өлчөмдөгү, бирок ошол эле учурда жогорку тактык менен бөлүктү түзүү зарыл болгон учурларда гана колдонулат. Бул куюу ыкмасы үчүн колдонуу мисалдары кыймылдаткычтын тетиктери же жука дубал куюулары болуп саналат.

Жолдун маңызы

Бул иштөө ыкмасы менен сиз желдеткичтер, моторлор, насостор же текстиль машиналары үчүн ар кандай тетиктерди ала аласыз. Бирок, алынган буюмдун максималдуу узундугу 1 метрден ашпашы керек жана ал 200 кгдан оор болбошу керек.

Калктын калыптарына куюунун маңызы кум-чайыр аралашмаларынын курамына кирген термореактивдүү чайырлардын айрым касиеттерине негизделген. Мындай компоненттерди колдонуунун артыкчылыгы - бул чайырлар 200-250 градус Цельсий температурасында иштетилгенде тез жана биротоло катып калат.

Куюу үчүн кабык формасын жасоо

Кийинки куюу үчүн калыпты жасоо үчүн толук кандуу кабыктын калыпын алуу үчүн анын бириктирүүчү элементи болгон термосфералык чайыр кошулган майда бүртүкчөлүү кварц кумуна ээ болуу зарыл. Бул материалдар, атап айтканда, чайыр, алар белгилүү бир температуралык тоскоолдуктан өткөндө катуулайт, анткени тандалып алынган. өндүрүш процесси төмөнкүдөй. Биринчиден, чайыр 140-160 градуска чейин ысытылат. Мындай чөйрөнүн таасири астында ал кварц күмүн калыпты толугу менен каптаган суюк жабышчаак массага айланат.

Калктын калыптарына куюунун масштабы бир топ кенен, ошондуктан калыптарды жасоо процесси автоматтык же автоматташтырылган.

Форма толугу менен чайыр менен жабылгандан кийин, температура 200-250 градус Цельсийге чейин көтөрүлөт. Бул температура босогосу жабышчаак масса кайтарылгыс катуулашы жана форма түзүшү үчүн жетиштүү. Андан ары тетиктерди куюу процесси башталганда, башкача айтканда, эриген металл калыпка киргенде андагы температура болжол менен 600 градуска жетет. Бул режим чайырдын эрип кетпеши үчүн, бирок күйүп кетишин камсыз кылуу үчүн жетиштүү, ошол эле учурда калыптын өзүндө тешикчелерди калтырып, газдардын чыгышын жеңилдетет.

Калктарды куюунун артыкчылыктары жана кемчиликтери

Башка өндүрүш процесстери сыяктуу эле, бул процесстин да жакшы жана жаман жактары бар. Эгерде биз куюунун бул ыкмасын, мисалы, куюу менен салыштырсакжөнөкөй кум калыптар, бир нече артыкчылыктары бар:

• Биринчи жана кыйла олуттуу айырма - 7-9 болгон тактык классы. Мындан тышкары, алынган бөлүктүн үстүнкү жасалгасы 3-6га чейин жакшыртылды. Мындан тышкары, куюлгандан кийин пайда болгон тетикти кийинчерээк иштетүүгө уруксат берилген кошумчалар азаят.
• Чоң жакшылыктардын бири - куюлган буюмдарды даярдоого кеткен эмгек чыгымдарынын олуттуу кыскарышы.
• Бул куюу ыкмасы формалоочу материалдардын чыгымдалышын, ошондой эле дарбаза каналдарынын өлчөмү азайгандыктан металлдын көлөмүн азайтат.
• Үйлөнүү өндүрүшүнүн көлөмүн бир топ кыскартты.

Бирок, кабык калыптарга куюунун кээ бир кемчиликтери бар. Аларга төмөнкүлөр кирет:

• Калыб калыбынын иштөө мөөнөтү - 1 куюу.
• Кумду калыптандыруунун баасы бир топ жогору.
• Зыяндуу газдардын жогорку пайызы.

Корпусту түзүү процесси

Денени калыптандыруу процесси алты этапта ишке ашырылат:

1. Биринчи кадам бул аралашманы ысык металл моделине куюу процесси, ошондой эле тетиктин айланасында жука, күчтүү кабык пайда болгонго чейин аны бир нече ондогон секунда кармоо процесси. Көбүнчө моделдер чоюндан жасалган жана аларды жылытуу 230-315 градуска чейин жүргүзүлөт.
2. Андан кийин ашыкча калыптоо күмүн тазалоо операциясын жүргүзүү керек. Кырыштын калыңдыгы акыры 10дон 20га чейин болушу керекмм. Бул аралашманын моделдеги калуу убактысына, ошондой эле температурага жараша болот.
3. Андан кийин моделдик пластинканы калып менен бирге мешке өткөрүп берүү керек, алар айыктыруу процесси аяктаганга чейин ошол жерде болушат. Бул процедуранын аягында кабыктын күчү 2,4 жана 3,1 МПа ортосунда болушу керек.
4. Мештен чыгарылгандан кийин катууланган кабык табактан жылдырылат. Бул процедура үчүн атайын түртүүчү колдонулат.
5. Андан кийин, эки же андан көп моделдер кандайдыр бир кыскычтын жардамы менен же жабыштырып бекитилет. Бул калыптарды кабык калыптарга куюу үчүн колдонсо болот же жөн эле сактаса болот. Дээрлик чексиз сактоо мөөнөтү.
6. Даяр калыпка куюу процессин баштоонун алдында аларга ок куюлат, бул андан ары куюуда калыптын алдын алууга же жок кылууга жардам берет.

Тышкы экранга чыгаруу чоо-жайы

Аспаптарды жасоодо уруксат берилген типтүү толеранттуулук 0,5 мм болушу мүмкүн экендигинен баштоо керек. 0,3 дан 0,4 микронго чейинки диапазондо беттин бүдүрлүүлүгүнө жол берилет. Мындай чектер майда бүртүкчөлүү кумдун колдонулушу менен негизделет. Ошондой эле белгилей кетчү нерсе: чайырды колдонуу бетинин абдан жылмакай болушуна чоң салым кошот.

Өндүрүштүн көлөмү

Мындай калыптарды жана тетиктерди чыгаруу менен алектенүү үчүн калыптын моделин орнотууга катышуу зарыл. Орнотуу үчүн талап кылынган убакыт бир жумадан аз. Орнотуу аяктагандан кийин, чыгаруу саны мүмкүнсаатына 5тен 50 даанага чейин жетет. Саатына мындай өндүрүш көлөмү реалдуу, бирок бул үчүн куюу процессин ошого жараша даярдоо керек. Куюу үчүн зарыл болгон негизги материалдар чоюн, алюминий, жез, ошондой эле металлдардын бул түрлөрүнүн эритмелери болуп саналат. Дагы бир керектүү материал алюминий менен магнийди колдонгон эритме болот.