Фрезерлөө үчүн кесүү режими. Кесүүчүлөрдүн түрлөрү, кесүү ылдамдыгын эсептөө

2024 Автор: Howard Calhoun | [email protected]. Акыркы өзгөртүү: 2024-01-02 13:58

Материалды бүтүрүүнүн жолдорунун бири - фрезерлөө. Ал металл жана металл эмес бөлүктөрдү иштетүү үчүн колдонулат. Жумуш процесси дайындарды кесүү аркылуу көзөмөлдөнөт.

Процесстин маңызы

Фрезер терең орой жана өңдөө, белгилүү бир беттик профилди түзүү (ойдуктар, оюктар), тиштүү дөңгөлөктөрдөгү тиштерди кесүү, форманы оңдоо, оймо-чиймелерди жана жазууларды көркөм иштетүү максатында жүргүзүлөт.

Жумушчу аспап - кескич - негизги айлануу кыймылын жасайт. Көмөкчү - бул даярдалган материалдын курсуна карата котормо берүү. Бул процесс үзгүлтүккө учурайт. Аны токарлык жана бургулоодон айырмалап турган эң негизги өзгөчөлүгү – ар бир тиштин өзүнчө иштеши. Бул жагынан алганда, шок жүктөрдүн болушу менен мүнөздөлөт. Кырдаалды рационалдуу баалоону жана режимдерди тандоону эске алуу менен алардын таасирин азайтууга болот.

Фрезердик станоктордун негизги түшүнүктөрү

Шпиндельдин жайгашуу жолуна жана ага кескич орнотулганына, аткарылуучу аракеттердин түрлөрүнө жана ыкмаларына жарашабашкаруу, фрезердик жабдуулардын негизги түрлөрүн айырмалоо:

• горизонталдуу;
• вертикал;
• универсал;
• CNC фрезер станоктору.

Тик фрезердин негизги компоненттери:

1. Тиктен орнотулган шпинделдин жана ага орнотулган кескичтин айлануусун жөнгө салуучу редуктор жайгашкан керебет.
2. Даярдаманы монтаждоо жана жылдыруу үчүн кайчылаш рельстери бар консолду жана берүү кыймылын жөнгө салган берүү кутусун камтыган үстөл.

Горизонталдык фрезердик станоктарда аспап туурасынан бекитилет. Ал эми универсалдуулардын бир нече түрү бар.

Универсалдуу горизонталдык жабдуулар бар, ал жүгүртүү таблицанын болушу менен мүнөздөлөт жана ошону менен аткарылышы мүмкүн болгон иштердин спектрин кеңейтет. Мындан тышкары, анын түзүмүндө эки шпиндель бар жана фрезердин бардык түрлөрүнө мүмкүндүк берүүчү кеңири универсалдуу түрү бар.

CNC фрезердик станоктор программалык камсыздоонун жана компьютердик башкаруунун болушу менен айырмаланат. Алар 3D форматындагыларды кошо алганда, жасалгаларды көркөм иштетүү үчүн иштелип чыккан.

Кескичтердин классификациясы

Кескичтер кесүүчү шаймандар. Аларды баалоочу негизги физикалык параметрлер: бийиктик, диаметр, фаска жана рельефтик маанилер, айланма кадам. Ар кандай критерийлер боюнча бөлүштүрүлгөн алардын көп түрдүүлүгү бар:

• иштелүүчү беттердин түрүнө жараша (жыгач үчүн,пластмасса, болот, тустуу металлдар ж.б.);
• айлануу багытында - оң жана сол кесүү;
• дизайн өзгөчөлүктөрүнө жараша - катуу, эритилген, бүктөлүүчү (киргизилген бычактары бар), ширетилген;
• форма: конус, цилиндр, диск;
• Кесүүчү тетиктин иштөө шарттарына жана талаптарга жараша алар ар кандай материалдардан жасалышы мүмкүн. Аларга төмөнкүлөр кирет: көмүртектүү аспап жана жогорку ылдамдыктагы болот (легирленген, жогорку мазмундагы вольфрам менен), катуу эритме (чыдамкай - орой иштетүү үчүн, тозууга туруктуу - бүтүрүү үчүн). Кеңири таралган варианттар - бул корпус көмүртектүү же ылдам болоттон жасалганда, ал эми бычактар плагин карбидден;
• максатына жараша: цилиндрдик, аягы, аягы, оюгу бар, кесилген, формалуу.

Эң маалымат берүүчү өзгөчөлүктөр: эң алдыңкы материал жана максат.

Тегиз беттер үчүн кескичтердин түрлөрү

Горизонталдык, вертикалдуу же жантык тегиздиктеги материалдын катмарларын алып салуу үчүн цилиндрдик жана четки тегирмендер колдонулат.

Биринчи типтеги шайман катуу же бычактары менен болушу мүмкүн. Чоң катуу фрезер учтары орой иштетүү үчүн, ал эми кичинекейлери - бүтүрүү үчүн. Кесүүчү баштарды бүктөлүүчү кыстаруу бычактары жогорку ылдамдыктагы болоттон жасалышы мүмкүн же вольфрам карбидинин бычактары менен жабдылышы мүмкүн. Карбид кескичтер эритме болоттон жасалгандарга караганда өндүрүмдүүлүгү жогору.

End узун учактар үчүн колдонулат, анын тиштери учу бетинде таралган. Чоң бүктөлүүчүлөрү кең учактар үчүн колдонулат. Айтмакчы, иштетүүгө кыйын отко чыдамдуу металлдардан чиптерди алып салуу үчүн карбид бычактарынын болушу милдеттүү. Фрезердик түзүлүштөрдүн бул топторун колдонуу үчүн буюмдун бир кыйла туурасы жана узундугу керек.

Көркем фрезердик аспаптардын түрлөрү

Материалга белгилүү профилди берүү үчүн, үлгү түшүрүп, кууш оюктарды түзүңүз, учу жана дискти фрезердик саптамалар колдонулат.

Аяк кескич же оюк кескич оюктарды, кууш жана ийилген тегиздиктерди кесүү үчүн кеңири колдонулат. Алардын баары катуу же ширетилген, кесүүчү бөлүгү жогорку ылдамдыктагы эритме болоттон жасалган, катуу жабыштырылышы мүмкүн, ал эми корпусу көмүртек болоттон жасалган. Төмөн старттуу (1-3 спираль) жана көп старттуу (4 же андан көп) бар. CNC машиналары үчүн колдонулат.

Диск ошондой эле оюк кескич. Ал тиштүү дөңгөлөктөрдөгү тиштерди оюу, оюу, кесүү үчүн жарактуу.

Көркем фрезер жыгачтан, металлдан, ПВХдан жүргүзүлөт.

Чет кескичтердин түрлөрү

Бурчтарды майдалоо, аларга рационалдуу форма берүү, моделдөө, даярдалган бөлүктү бөлүктөргө бөлүү сплайн, бурчтук жана формалуу фрезердик саптамаларды колдонуу менен ишке ашырылышы мүмкүн:

1. Кесүү жана тешикчелер диск менен бирдей максатта, бирок көбүнчө кесүү жана бөлүү үчүн колдонулатматериалдын кошумча бөлүктөрү.
2. Бүчтүн четтери жана бурчтары үчүн керек. Бир бурчтуу (бир гана кесүүчү бөлүк) жана эки бурчтуу (конустун эки бети тең кесип жатат) бар.
3. Curved татаал конструкциялар үчүн колдонулат. жарым тегерек же ойгон болушу мүмкүн. Көбүнчө профиль кесүүчү крандар, тосмолор, бурма бургулар үчүн колдонулат.

Дээрлик бардык түрлөрү үчүн плагин карбид бычактарынын катышуусу менен бир бөлүктүү болот конструкциясы же бүктөлүшү мүмкүн. Карбид кескичтери сапаттык жактан жогорураак өндүрүмдүүлүккө жана жалпы аспап үчүн узактыкка ээ.

Фрезерлөөнүн түрлөрүнүн классификациясы

Фрезерлөөнүн түрлөрү бөлүнүүчү бир нече классификация өзгөчөлүктөрү бар:

• шпинделдин жана кескичтин туурасынан жана вертикалдуу жайгаштырылышына жараша;
• саякат багытында, келе жаткан жана өтүүчү;
• колдонулган куралга жараша, цилиндрлик, учу, формалуу, учу үчүн.

Цилиндрдик иштетүү горизонталдык станоктордо тиешелүү фрезердик кескичтер менен аткарылган горизонталдык тегиздиктерге тиешелүү.

Бет майдалоону универсалдуу деп эсептесе болот. Бул горизонталдык, вертикалдуу жана жантык тегиздиктердин бардык түрлөрүнө карата колдонулат.

Бүтүрүү ийри оюктар, бургулар жана шаймандар үчүн керектүү профилди камсыз кылат.

Формалоо татаал конфигурациялуу беттер үчүн жүргүзүлөт: бурчтары, четтери,оюгу, тиштүү механизмдерди кесүү.

Аткарылган иштин түрүнө жана иштетилип жаткан материалдарга карабастан, натыйжа финиш катмарынын жогорку жылмакайлыгы, оюктардын жоктугу жана жасалгалоонун тактыгы менен айырмаланууга тийиш. Таза иштетилген бетти алуу үчүн, аспапка карата даярдалган материалдын берилүү ылдамдыгын көзөмөлдөө маанилүү.

Өйдө жана ылдый фрезер

Каршы типтеги металлды фрезерлегенде даярдалган тетик саптаманын айлануу кыймылдарына каршы берилет. Бул учурда, тиштер акырындык менен иштетилип жаткан металлга кесип, жүк түз пропорцияда жана бирдей өсөт. Бирок, тиш бөлүккө кесилгенге чейин, ал бир нече убакытка чейин жылып, катууланууну пайда кылат. Бул көрүнүш кескичтин жумушчу абалынан чыгышын тездетет. Оор иштетүүдө колдонулат.

Өтүүчү типти аткарууда - даярдалган тетик аспаптын айлануу кыймылдары боюнча берилет. Тиштер оор жүктөрдүн астында шок иштейт. Күч өйдө-ылдый фрезерге караганда 10% төмөн. Ал бөлүктөрдү бүтүргөндө жүргүзүлөт.

CNC станоктарында фрезерлик иштин негизги концепциясы

Алар автоматташтыруунун жогорку даражасы, иш процессинин тактыгы, жогорку өндүрүмдүүлүгү менен мүнөздөлөт. CNC станогунда фрезерлөө көбүнчө четки тегирмендер менен жасалат.

Акыркылары эң кеңири колдонулат. Ошол эле учурда, иштетилип жаткан материалга жараша чипти калыптандыруунун тиешелүү түрү, программалык камсыздоонун көрсөтүлгөн параметрлери,ар кандай акыркы тегирмендер колдонулат. Алар кесүүчү жээктерди жана арыктарды чыгарууну камсыз кылган спиралдын башталышынын саны боюнча классификацияланат.

Жаңы чиптери бар материалдар аз сандагы старттар менен фрезерленген жакшы. Мүнөздүү сынган чиптери бар катуу металлдар үчүн спиральдардын көп саны бар фрезердик түзүлүштөрдү тандоо керек.

CNC кескичтерди колдонуу

Жай коргошун CNC кескичтер бирден үчкө чейин кесүүчү жээкке ээ болушу мүмкүн. Алар жыгач, пластмасса, композиттер жана жумшак ийкемдүү металлдар үчүн колдонулат, алар тез кенен чиптерди жок кылууну талап кылат. Алар жогорку талаптарга жооп бербеген даяр бөлүктөрдү орой иштетүү үчүн колдонулат. Бул курал аз өндүрүмдүүлүгү, аз катуулугу менен мүнөздөлөт.

Алюминийди көркөм фрезерлөө бир жиптүү фрезердин жардамы менен ишке ашырылат.

Эки жана үч тараптуу учтар кеңири колдонулат. Алар жогорку катуулуктун маанилерин, жогорку сапаттагы чипти башкарууну камсыздайт жана орточо катуулуктагы металлдар менен иштөөгө мүмкүндүк берет (мисалы, болот).

Көп старттуу CNC кескичтерде 4төн ашык кесүүчү четтери бар. Алар чакан чиптер жана жогорку каршылык менен мүнөздөлөт орто жана жогорку катуулуктагы металлдар үчүн колдонулат. Алар олуттуу өндүрүмдүүлүк менен мүнөздөлөт, алар жасалгалоо жана жарым-жартылай фабрикат үчүн актуалдуу жана жумшак материалдар менен иштөөгө ылайыкталган эмес.

CNC машиналары үчүн туура куралды тандоо үчүн маанилүүфрезерлөөдө кесүү режимин, ошондой эле иштетилүүчү беттин бардык мүнөздөмөлөрүн эске алыңыз.

Кесу шарттары

Тезилген катмардын каалаган сапатын камсыз кылуу үчүн зарыл болгон техникалык параметрлерди туура аныктоо жана сактоо маанилүү. Фрезерлөө процессин сүрөттөгөн жана жөнгө салуучу негизги көрсөткүчтөр иштөө режимдери болуп саналат.

Фрезерлөө учурунда кесүү шарттарын эсептөө негизги элементтерди эске алуу менен жүргүзүлөт:

1. Тереңдик (т, мм) - бир жумушчу кыймылда алынып салынган металл шардын калыңдыгы. аны кайра иштетүү үчүн жөлөкпулдарды эске алуу менен тандоо. Долбоордук жумуштар бир өтмөктө жүргүзүлөт. Эгерде кошумча 5 ммден ашык болсо, анда фрезер бир нече өтүү менен жүргүзүлөт, ал эми акыркысына 1 ммдей калтырылат.
2. Туурасы (В, мм) – иштетүү кыймылына перпендикуляр багытта иштетилген беттин туурасы.
3. Тирүү (S) - аспаптын огуна салыштырмалуу даярдалган бөлүгүнүн кыймылынын узундугу.

Өз ара байланышкан бир нече түшүнүктөр бар:

• Бир тишке азыктандыруу (S_{z, мм/тиш) - кескичти бир жумушчу тиштен экинчи тишке алыстыкта бурганда тетиктин абалын өзгөртүү.}
• Бир айлануудагы азыктандыруу (S_{rev, мм/айн) – фрезер башынын бир толук айлануусу менен конструкциянын кыймылы.}
• Мүнөтүнө азыктандыруу (S_{min, мм/мүн) фрезердеги маанилүү кесүү режими.}

Алардын байланышы математикалык жол менен аныкталган:

S_min=S_revn=S_{zzn, кайдаz – тиштердин саны;}

n – шпиндель ылдамдыгы, мин-1.

Тоюттун көлөмүнө ошондой эле иштетилген аянттын физикалык жана технологиялык касиеттери, аспаптын бекемдиги жана тоюттандыруу механизминин иштеши таасир этет.

Кесүү ылдамдыгын эсептөө

Номиналдуу конструкциялык параметр катары шпиндельдин тез айлануу даражасын алыңыз. Чыныгы ылдамдык V, м/мин кескичтин диаметрине жана анын айлануу кыймылынын жыштыгына жараша болот:

V=(πDn)/1000

Фрезердик аспаптын айлануу жыштыгы менен аныкталат:

n=(1000V)/(πD)

Мүнөт берүү жөнүндө маалыматка ээ болуу менен сиз L узундуктагы даяр материал үчүн керектүү убакытты аныктай аласыз:

T₀=L/S_min

Фрезерлөө учурунда кесүү шарттарын эсептөө жана аларды орнотуу станокту орнотуунун алдында маанилүү. Аспаптын жана тетиктин материалынын өзгөчөлүктөрүн эске алуу менен алдын ала коюлган рационалдуу параметрлерди орнотуу жогорку өндүрүмдүүлүктү камсыз кылат.

Режимдерди аныктоо боюнча кеңештер

Фрезерлөөдө идеалдуу кесүү режимин тандоо мүмкүн эмес, бирок сиз төмөнкү принциптерди жетекчиликке ала аласыз:

1. Кескичтин диаметри иштетүү тереңдигине туура келгени жакшы. Бул беттин бир өтүүдө тазаланышын камсыз кылат. Бул жерде негизги фактор материал болуп саналат. Өтө жумшактык үчүн бул принцип иштебейт - калыңдыгы керектүүдөн чоңураак болгон майдаланып кетүү коркунучу бар.
2. Шок процесстери жана титирөөлөр сөзсүз болот. Буга байланыштуу тоюттун баалуулугун жогорулатууылдамдыгынын төмөндөшүнө алып келет. Ар бир тишке 0,15 мм/тиш берүү менен баштап, барган сайын тууралап койгонуңуз жакшы.
3. Аспаптын ылдамдыгы мүмкүн болушунча жогору болбошу керек. Болбосо, кесүү ылдамдыгын азайтуу коркунучу бар. Аны көбөйтүү кескичтин диаметрин көбөйтүү менен мүмкүн.
4. Кескичтин жумушчу бөлүгүнүн узундугун көбөйтүү, көп сандагы тиштерге артыкчылык берүү кайра иштетүүнүн өндүрүмдүүлүгүн жана сапатын төмөндөтөт.
5. Ар кандай материалдар үчүн ылдамдыктын көрсөткүчтөрү:

• алюминий - 200-400 м/мин;
• коло – 90-150 м/мин;
• дат баспас болоттон жасалган - 50-100 м/мин;
• пластика – 100-200 м/мин.

Орто ылдамдыкта баштап, бара жатканда аны өйдө же ылдый тууралоо эң жакшы.

Фрезерлөө учурунда кесүү режими математикалык же атайын таблицаларды колдонуу менен гана аныктоо үчүн маанилүү. Машина жана керектүү курал үчүн оптималдуу параметрлерди туура тандоо жана орнотуу үчүн кээ бир функциялар жана жеке тажрыйба менен иштөө керек.